SS 304 nahtloser und 316 Edelstahl-Spiralrohrlieferant in China

Da der Marktdruck Rohr- und Pipelinehersteller dazu zwingt, Wege zur Produktivitätssteigerung bei gleichzeitiger Einhaltung strenger Qualitätsstandards zu finden, ist die Auswahl der besten Steuerungsmethoden und Unterstützungssysteme wichtiger denn je.Während sich viele Hersteller von Rohren und Rohren auf die Endkontrolle verlassen, testen Hersteller in vielen Fällen bereits zu einem früheren Zeitpunkt im Herstellungsprozess, um Material- oder Verarbeitungsfehler frühzeitig zu erkennen.Dies reduziert nicht nur den Abfall, sondern auch die Kosten, die mit der Entsorgung fehlerhaften Materials verbunden sind.Dieser Ansatz führt letztendlich zu einer höheren Rentabilität.Aus diesen Gründen ist die Erweiterung der Anlage um ein zerstörungsfreies Prüfsystem (NDT) wirtschaftlich sinnvoll.

Viele Faktoren – Materialtyp, Durchmesser, Wandstärke, Verarbeitungsgeschwindigkeit und Rohrschweiß- oder Formungsmethode – bestimmen den besten Test.Diese Faktoren beeinflussen auch die Wahl der Eigenschaften der verwendeten Kontrollmethode.
Wirbelstromprüfungen (ET) werden in vielen Rohrleitungsanwendungen eingesetzt.Dies ist ein relativ kostengünstiger Test, der in dünnwandigen Rohrleitungen verwendet werden kann, typischerweise mit einer Wandstärke von bis zu 0,250 Zoll.Es ist sowohl für magnetische als auch nichtmagnetische Materialien geeignet.
Sensoren oder Prüfspulen lassen sich in zwei Hauptkategorien einteilen: ringförmig und tangential.Umfangsspulen untersuchen den gesamten Rohrquerschnitt, während Tangentialspulen nur den Schweißbereich untersuchen.
Wickelspulen erkennen Fehler im gesamten eingehenden Band, nicht nur in der Schweißzone, und sind im Allgemeinen effektiver bei der Prüfung von Größen unter 2 Zoll Durchmesser.Sie sind außerdem tolerant gegenüber Schweißzonenverschiebungen.Der Hauptnachteil besteht darin, dass das Vorschubband durch das Walzwerk zusätzliche Schritte und besondere Sorgfalt erfordert, bevor es durch die Testwalzen läuft.Wenn die Prüfspule außerdem eng am Durchmesser anliegt, kann eine schlechte Schweißnaht dazu führen, dass das Rohr reißt, was zu einer Beschädigung der Prüfspule führt.
Tangentialdrehungen prüfen einen kleinen Abschnitt des Rohrumfangs.Bei Anwendungen mit großem Durchmesser führt die Verwendung von Tangentialspulen anstelle von verdrillten Spulen oft zu einem besseren Signal-Rausch-Verhältnis (ein Maß für die Stärke eines Testsignals im Vergleich zu einem statischen Signal im Hintergrund).Tangentialspulen erfordern außerdem kein Gewinde und lassen sich ab Werk einfacher kalibrieren.Der Nachteil ist, dass nur die Lötstellen überprüft werden.Sie eignen sich für Rohre mit großem Durchmesser und können auch für kleinere Rohre verwendet werden, wenn die Schweißposition gut kontrolliert wird.
Spulen jeglicher Art können auf intermittierende Unterbrechungen getestet werden.Die Fehlerprüfung, auch Nullprüfung oder Differenzprüfung genannt, vergleicht die Schweißnaht kontinuierlich mit angrenzenden Teilen des Grundmetalls und reagiert empfindlich auf kleine Änderungen, die durch Diskontinuitäten verursacht werden.Ideal zum Erkennen kleiner Fehler wie Nadellöcher oder fehlender Schweißnähte, was in den meisten Walzwerksanwendungen die primäre Methode ist.
Der zweite Test, die absolute Methode, ermittelt die Nachteile der Ausführlichkeit.Bei dieser einfachsten Form der ET muss der Bediener das System elektronisch auf gutes Material ausbalancieren.Neben der Erkennung grober kontinuierlicher Veränderungen erkennt es auch Veränderungen der Wandstärke.
Die Verwendung dieser beiden ET-Methoden sollte nicht besonders problematisch sein.Sie können gleichzeitig mit einer Prüfspule verwendet werden, wenn das Gerät dafür ausgestattet ist.
Schließlich ist der physische Standort des Testers entscheidend.Eigenschaften wie Umgebungstemperatur und Mühlenvibrationen, die auf das Rohr übertragen werden, können die Platzierung beeinflussen.Durch die Platzierung der Testspule neben der Schweißkammer erhält der Bediener sofort Informationen über den Schweißprozess.Allerdings können hitzebeständige Sensoren oder eine zusätzliche Kühlung erforderlich sein.Durch die Platzierung der Testspule nahe am Ende des Walzwerks können Fehler erkannt werden, die durch Dimensionierung oder Formgebung verursacht wurden.Allerdings ist die Wahrscheinlichkeit von Fehlalarmen höher, da sich der Sensor an dieser Stelle näher an der Trennanlage befindet und Vibrationen beim Sägen oder Schneiden eher erkennt.
Bei der Ultraschallprüfung (UT) werden elektrische Energieimpulse verwendet und in hochfrequente Schallenergie umgewandelt.Diese Schallwellen werden über ein Medium wie Wasser oder Mühlenkühlmittel auf das zu prüfende Material übertragen.Der Schall ist gerichtet, die Ausrichtung des Wandlers bestimmt, ob das System nach Fehlern sucht oder Wandstärken misst.Eine Reihe von Wandlern erstellt die Konturen der Schweißzone.Das Ultraschallverfahren ist nicht durch die Dicke der Rohrwand begrenzt.
Um das UT-Verfahren als Messwerkzeug zu verwenden, muss der Bediener den Wandler so ausrichten, dass er senkrecht zum Rohr steht.Schallwellen dringen in den Außendurchmesser des Rohrs ein, werden vom Innendurchmesser reflektiert und kehren zum Wandler zurück.Das System misst die Laufzeit – die Zeit, die eine Schallwelle benötigt, um vom Außendurchmesser zum Innendurchmesser zu gelangen – und wandelt diese Zeit in eine Dickenmessung um.Abhängig von den Mühlenbedingungen ermöglicht diese Einstellung eine Genauigkeit der Wanddickenmessungen von ± 0,001 Zoll.
Um Materialfehler zu erkennen, richtet der Bediener den Sensor schräg aus.Schallwellen treten vom Außendurchmesser ein, wandern zum Innendurchmesser, werden zum Außendurchmesser zurückreflektiert und breiten sich somit entlang der Wand aus.Die Unebenheit der Schweißnaht führt zur Reflexion der Schallwelle;Auf dem gleichen Weg gelangt es zurück zum Konverter, der es wieder in elektrische Energie umwandelt und eine visuelle Anzeige erzeugt, die den Ort des Defekts anzeigt.Das Signal passiert auch Defekttore, die einen Alarm auslösen, um den Bediener zu benachrichtigen, oder ein Lackiersystem starten, das den Ort des Defekts markiert.
UT-Systeme können einen einzelnen Wandler (oder mehrere Einzelelementwandler) oder ein Phased-Array von Wandlern verwenden.
Herkömmliche UTs verwenden einen oder mehrere Einzelelementsensoren.Die Anzahl der Sonden hängt von der erwarteten Defektlänge, der Liniengeschwindigkeit und anderen Testanforderungen ab.
Der Phased-Array-Ultraschallanalysator verwendet mehrere Wandlerelemente in einem einzigen Gehäuse.Das Steuersystem leitet die Schallwellen elektronisch so, dass sie den Schweißbereich abtasten, ohne die Position des Wandlers zu verändern.Das System kann Aktivitäten wie die Fehlererkennung, Wanddickenmessung und die Verfolgung von Änderungen bei der Flammenreinigung von Schweißbereichen durchführen.Diese Test- und Messmodi können im Wesentlichen gleichzeitig durchgeführt werden.Es ist wichtig zu beachten, dass der Phased-Array-Ansatz eine gewisse Schweißdrift tolerieren kann, da das Array einen größeren Bereich abdecken kann als herkömmliche Sensoren mit fester Position.
Die dritte zerstörungsfreie Prüfmethode, Magnetic Flux Leakage (MFL), dient der Prüfung dickwandiger und magnetischer Rohre mit großem Durchmesser.Es eignet sich gut für Öl- und Gasanwendungen.
MFL nutzt ein starkes Gleichstrom-Magnetfeld, das durch ein Rohr oder eine Rohrwand verläuft.Die magnetische Feldstärke nähert sich der vollständigen Sättigung oder dem Punkt, an dem eine Erhöhung der Magnetisierungskraft nicht mehr zu einer signifikanten Erhöhung der magnetischen Flussdichte führt.Wenn ein magnetischer Fluss mit einem Defekt in einem Material kollidiert, kann die daraus resultierende Verzerrung des magnetischen Flusses dazu führen, dass dieser von der Oberfläche abfliegt oder Blasen bildet.
Solche Luftblasen können mit einer einfachen Drahtsonde mit Magnetfeld nachgewiesen werden.Wie bei anderen magnetischen Sensoranwendungen erfordert das System eine relative Bewegung zwischen dem zu prüfenden Material und der Sonde.Diese Bewegung wird durch Drehen der Magnet- und Sondenbaugruppe um den Umfang des Rohrs oder Rohrs erreicht.Um die Verarbeitungsgeschwindigkeit in solchen Anlagen zu erhöhen, werden zusätzliche Sensoren (wiederum ein Array) oder mehrere Arrays verwendet.
Der rotierende MFL-Block kann Längs- oder Querfehler erkennen.Der Unterschied liegt in der Ausrichtung der Magnetisierungsstruktur und dem Design der Sonde.In beiden Fällen übernimmt der Signalfilter den Prozess der Fehlererkennung und der Unterscheidung zwischen ID- und OD-Positionen.
MFL ähnelt ET und sie ergänzen sich gegenseitig.ET gilt für Produkte mit einer Wandstärke von weniger als 0,250 Zoll und MFL für Produkte mit einer Wandstärke darüber.
Einer der Vorteile des MFL gegenüber dem UT ist seine Fähigkeit, nicht ideale Defekte zu erkennen.Mit MFL können beispielsweise helikale Defekte leicht erkannt werden.Defekte in dieser schrägen Ausrichtung sind zwar durch UT erkennbar, erfordern jedoch spezifische Einstellungen für den beabsichtigten Winkel.
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